车间主任工作计划表 第1篇
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。
一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的10大浪费包括：
1. 模具结构设计及加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大；
2. 半成品不够完美，例如接口不够圆滑，重复加工量大，机位人手多，人工浪费大；
3. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
4. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
5. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
8. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
9. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
10. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。
其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
车间主任工作计划表 第2篇
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有（如：装配人员、机器保养员、生产组装人员、倒模工等），确保车间每个环节运作顺畅；
其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。
例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多制造业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。
说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
车间主任工作计划表 第3篇
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。
如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。