量产初期的质量管理计划 第1篇
目标：设计可稳定生产的制造流程。关键活动：
定义生产步骤、关键控制点（CP）。
识别制造过程中的潜在失效模式及预防措施。
制定试生产及量产阶段的检验方法、频次、责任人。
设计/采购模具、夹具，验证设备能力（Cmk分析）。
主要输出：
量产初期的质量管理计划 第2篇
目标：完成产品设计，验证设计可行性。关键活动：
完成3D模型、2D工程图纸、技术规范。
进行DFMEA（设计失效模式与后果分析）。
制作原型样件，进行功能测试（DV试验）。
输出《设计验证计划与报告》（DVP&R）。
组织跨部门评审，确认设计符合客户需求。
主要输出：
量产初期的质量管理计划 第3篇
问题
对策
客户需求变更频繁
建立快速响应机制，更新控制计划。
过程能力不足（Cpk低）
优化工艺参数，改进工装设计。
PPAP提交延迟
提前规划资源，定期跟踪里程碑。
跨部门沟通不畅
使用协同平台（如PLM系统），定期会议。
量产初期的质量管理计划 第4篇
目标：明确客户需求，制定项目框架。关键活动：
1.客户需求分析
收集客户标准（图纸、技术规范、交付要求）。
识别法律法规要求（如环保、安全）。
2.项目可行性评估
评估技术、资源、成本可行性（如DFM可制造性分析）。
输出《项目可行性报告》。
3.制定初始计划
成立跨职能团队（工程、质量、生产、采购等）。
定义项目里程碑、职责分工（RACI矩阵）。
输出《APQP项目计划书》。
4.主要输出：